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 編號

技術(shù)

名稱

適用范圍

主要內(nèi)容

投資及效益分析

有色金屬行業(yè)

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選礦廠清潔生產(chǎn)技術(shù)

礦山選礦

（1）簡化碎礦工藝，減少中間環(huán)節(jié)，降低電耗；（2）采用多碎少磨技術(shù)降低碎礦產(chǎn)品粒徑；（3）采用新型選礦藥劑CTP部分代替石灰, 提高選別指標；(4) 安裝用水計量裝置降低噸礦耗水量；(5)將防塵水及廠前廢水經(jīng)處理后重復(fù)利用，提高選礦回水率；(6)采用大型高效除塵系統(tǒng)替代小型分散除塵器，減少水耗、電耗，提高除塵效率。

以3萬噸/天生產(chǎn)能力的選礦廠計，改造項目總投資265萬元，其中設(shè)備投資98萬元，年創(chuàng)經(jīng)濟效益406.8萬元，同時，降低物耗、能耗，減少污染物的排放，改善車間作業(yè)環(huán)境。

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白銀爐煉銅工藝技術(shù)

銅冶煉

白銀爐煉銅技術(shù)是銅精礦焙燒和熔煉相結(jié)合的一種方法，是以壓縮空氣（或富氧空氣）吹入熔體中，激烈攪動熔體的動態(tài)熔煉為特征。技術(shù)特點：爐料制備簡單；熔煉爐料效率高；爐渣含三氧化二鐵（Fe₂O₃）少,含銅低；能耗低，提高銅回收率；煙塵少，環(huán)境污染小。

建一座100平方米白銀爐投資約5000萬元，年產(chǎn)粗銅5萬噸，2年可收回全部投資，經(jīng)濟效益顯著，同時，大大減少了廢氣、煙塵的排放，具有良好的環(huán)境效益。

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閃速法煉銅工藝技術(shù)

大型銅、鎳冶煉

粉狀銅精礦經(jīng)干燥至含水分低于0.3%后，由精礦噴嘴高速噴入閃速爐反應(yīng)塔中，在塔內(nèi)的高溫和高氧化氣氛下精礦迅速完成氧化造渣過程，繼而在下部的沉淀池中將銅锍和爐渣澄清分離，含高濃度二氧化硫的冶煉煙氣經(jīng)余熱鍋爐冷卻后送煙氣制酸系統(tǒng)。

能耗僅為常規(guī)工藝的1/3－1/2，冶煉過程余熱可回收發(fā)電；原料中硫的回收率高達95%；爐體壽命可達10年。高濃度煙氣便于采用雙接觸法制酸，轉(zhuǎn)化率99.5%以上，尾氣中二氧化硫低于300毫克/標準立方米，減少污染。

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諾蘭達煉銅技術(shù)

年產(chǎn)粗銅10萬噸以上的銅冶煉行業(yè)

該技術(shù)的核心是諾蘭達臥式可轉(zhuǎn)動的圓筒形爐，爐料從爐子的一端拋撤在熔體表面迅速被熔體浸沒而熔于熔池中。液面下面的風口鼓入富氧空氣，使熔體劇烈攪動，連續(xù)加入爐內(nèi)的精礦在熔池內(nèi)產(chǎn)生氣、固、液三相反應(yīng)，生成銅锍、爐渣和煙氣，熔煉產(chǎn)物在靠近放渣端沉淀分離，煙氣經(jīng)冷卻制酸。

爐體結(jié)構(gòu)簡單，使用壽命長，對物料適應(yīng)性大，金銀和銅的回收率高，能生產(chǎn)高品味冰銅。由于沒有水冷元件，熱損失小，能充分利用原料的化學反應(yīng)熱，綜合能耗低。技改投資為國內(nèi)同類投資的一半，經(jīng)濟效益顯著。硫?qū)嵤章蚀笥?SPAN lang=EN-US>96%，具有良好的環(huán)境效益。

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尾礦中回收硫精礦選礦技術(shù)

伴生有硫鐵礦（黃鐵礦）的有色金屬硫化礦、貴金屬礦及單一硫鐵礦等礦產(chǎn)資源和含有硫鐵礦的選礦廢棄尾礦等

將尾礦庫儲存浸染礦選銅尾礦和現(xiàn)產(chǎn)浸染礦選銅尾礦，電鏟采集，運至造漿廠房礦倉，1.2兆帕水槍造漿，擦洗機擦洗與粉碎，旋硫器與濃密機分級濃縮至要求濃度后送浮選作業(yè)，添加丁基黃藥與2＃油，產(chǎn)出硫精礦；浸選銅尾礦直接加入硫酸銅（CuSO₄）活化，加入丁基黃藥與2＃油，產(chǎn)出硫精礦。一尾選硫與浸選硫可單選，也可合選。技術(shù)關(guān)鍵：尾礦水力造漿技術(shù)、擦洗機破碎與擦洗技術(shù)、旋流器分級技術(shù)、浮選選硫技術(shù)、運輸、卸車防粘技術(shù)。特點是應(yīng)用范圍廣，分選效率高。

投資1500萬元，年產(chǎn)值4253萬元，利潤535萬元，投資回收期小于3年。減少尾渣排放量20%，緩解硫資源緊張的矛盾。

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氫氧化鋁氣態(tài)懸浮焙燒技術(shù)

1300噸/天以上規(guī)模的氧化鋁生產(chǎn)

焙燒系統(tǒng)是由一臺稀相閃速焙燒主爐和一組內(nèi)襯耐火材料的高效旋風換熱設(shè)備組成。其主要工作原理為：含水10%的氫氧化鋁經(jīng)文丘里預(yù)熱干燥器及兩級旋風預(yù)熱器預(yù)熱至425^oC左右后，進入焙燒爐錐部。在焙燒爐內(nèi)與高熱氣流（1100^oC）進行快速熱交換。由于爐體結(jié)構(gòu)及物料、高溫氣流的合理配置，使得氫氧化鋁始終處于懸浮狀態(tài)，從而能夠快速完成焙燒過程。經(jīng)焙燒后的氧化鋁經(jīng)高溫旋風筒分離，進入由四級旋風筒和一級硫化床組成的冷卻系統(tǒng)。冷卻后的氧化鋁（低于80^oC）進入下一道工序。廢氣經(jīng)一級預(yù)熱旋風分離后進入電除塵器，經(jīng)除塵后（含塵濃度低于50毫克/標準立方米）排入大氣。其主要特點是熱效率高，能耗低，不產(chǎn)生燃燒煙塵。

總投資5000萬元，較引進設(shè)備節(jié)省投資4000萬元人民幣，投資回收期2.2年；因電耗、煤氣消耗的降低以及收塵系統(tǒng)的優(yōu)化，使噸氧化鋁焙燒成本降低約26.3元，年節(jié)約運行費用1340萬元。由于采用煤氣為燃料，消除了“煤煙型”污染和無組織排放；工藝物料經(jīng)高效回收，粉塵濃度遠遠低于排放標準。

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串級萃取分離法生產(chǎn)高純稀土技術(shù)

有色金屬元素分離提取，如鈷、鎳、銅、鋰等；放射性元素分離提純，如鈾、釷等；制藥行業(yè)中有效藥物的提�。晃鬯�中重金屬有害元素的去除。

在生產(chǎn)高純稀土元素及其化合物工業(yè)生產(chǎn)中，廣泛使用溶劑萃取法分離稀土元素。有機萃取劑能與稀土元素生成絡(luò)合物，但與不同元素生成的絡(luò)合物穩(wěn)定性不相同，利用這種穩(wěn)定性的差異可以使稀土元素獲得分離。但一次萃取作用不能使某種元素獲得產(chǎn)品要求的純度，需進行連續(xù)多次萃取分離，這就是串級萃取分離技術(shù)。萃取技術(shù)可分為液相—液相萃取和液相—固相萃取，固相一般指將被萃物制備成微小顆粒的礦漿，也稱為礦漿萃取。

生產(chǎn)規(guī)模10000噸/年, 總投資5000萬元，產(chǎn)值1億元，利潤1000萬元。不產(chǎn)生廢氣、廢渣，廢水經(jīng)處理后排放或回用。

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電熱回轉(zhuǎn)窯法從冶煉砷灰中生產(chǎn)高純白砷技術(shù)

有色金屬冶煉砷煙塵處理

高砷煙塵中的砷主要呈三氧化二砷的形態(tài)存在，它是一種低沸點的氧化物，并具有“升華”的特性。利用這一性質(zhì)，在高溫條件下使三氧化二砷在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)揮發(fā)，隨煙氣進入冷凝收塵系統(tǒng)，溫度降低再結(jié)晶析出，得到白砷產(chǎn)品。高砷煙塵中的錫、鉛、鐵等氧化物因沸點較高，在電熱回轉(zhuǎn)窯控制的溫度條件下不揮發(fā)，進入殘渣，從而達到三氧化二砷與錫、鉛、鐵等氧化物分離的目的。錫在殘渣（窯渣）中富集，返回錫系統(tǒng)處理可以得到回收。

以高砷煙塵處理量4-9噸/日（1200-2700噸/年）計，總投資約100萬元。每年可產(chǎn)出白砷420多噸，回收錫75噸（拆合精錫65）噸，總產(chǎn)值160萬元，利潤70多萬元。同時，可避免砷灰對環(huán)境的污染，資源得到綜合利用。

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低濃度二氧化硫煙氣制酸技術(shù)

冶煉化工等低濃度（1－3%）二氧化硫煙氣治理

由鉛燒結(jié)機排出的二氧化硫煙氣，經(jīng)過濕法動力波洗滌凈化，經(jīng)加熱達到轉(zhuǎn)化器的操作溫度后，在轉(zhuǎn)化器內(nèi)轉(zhuǎn)化為三氧化硫，經(jīng)冷卻形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器內(nèi)，硫酸蒸汽與三氧化硫氣體全部冷凝成硫酸。產(chǎn)酸濃度大于96%，制酸尾氣二氧化硫濃度小于200毫克/標準立方米，尾氣達標排放。

總投資1.4億元，SO₂轉(zhuǎn)化率>99.2%，年產(chǎn)成品酸63000噸以上，經(jīng)濟效益明顯。

尾氣SO₂<200PPM，硫酸霧<45mg/Nm³，年削減SO₂排放2.8萬噸左右，減少粉塵排放量100噸，確保粉塵、二氧化硫、三氧化硫達標排放，大大改善環(huán)境質(zhì)量。

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從尾礦中回收絹云母技術(shù)

金屬礦山開采

從金屬礦山尾礦庫獲取尾礦，利用特殊的分級設(shè)備及選礦設(shè)備回收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更細的絹云母，經(jīng)過改性設(shè)備并輔以改性藥方得到改性產(chǎn)品。改性產(chǎn)品可應(yīng)用于橡膠工業(yè)作增強劑，應(yīng)用于工程塑料行業(yè)作填充劑，應(yīng)用于油漆工業(yè)作特種防污防銹涂料，應(yīng)用于造紙、化妝品行業(yè)作填充料。

以新建10000噸/年絹云母回收廠為例，總投資1270萬元，年銷售收入2393萬元，利稅總額1849萬元，投資回收期0.9年。主要設(shè)備的使用壽命為10年。減少礦山尾礦排放量。

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煅燒爐余熱利用新技術(shù)

炭素行業(yè)

采用新型有機熱載體，利用煅燒爐排出的高溫煙氣，通過熱媒交換爐將熱媒加熱，通過管道送至炭素生產(chǎn)工藝中的瀝青熔化、混捏等用熱設(shè)備，改變了傳統(tǒng)采用蒸汽加熱方式，節(jié)約能源。經(jīng)過熱媒交換爐后的煙氣由于溫度較高，經(jīng)過水加熱器還可生產(chǎn)熱水。采用熱媒加熱后，提高了瀝青熔化溫度，改善了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率。

單臺改造投資340萬元。按照炭素廠年產(chǎn)陽極糊1萬噸、炭陽極小塊2.1萬噸、炭陽極大塊2.4萬噸計算，年可節(jié)約蒸汽消耗9.6萬噸，扣除電耗、熱媒消耗、設(shè)備折舊等，年創(chuàng)經(jīng)濟效益460萬元，投資回收期0.74年。

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電解鋁、炭素生產(chǎn)廢水綜合利用技術(shù)

鋁電解及炭素生產(chǎn)行業(yè)

電解鋁及炭素生產(chǎn)廢水主要污染物是懸浮物、氟化物、石油類等，污水經(jīng)格柵除去雜物后，進入隔油池除去大部浮油，加入藥劑經(jīng)反應(yīng)池和平流沉淀池沉降浮油，渣進入儲油池，底泥濃縮壓濾，澄清水經(jīng)超效氣浮，投加藥劑深度處理，再經(jīng)高效纖維過濾，送各車間循環(huán)利用。

總投資646萬元。年節(jié)約新水225萬噸，廢水經(jīng)處理后循環(huán)利用。

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氧化鋁含堿廢水綜合利用技術(shù)

氧化鋁生產(chǎn)行業(yè)

含堿污水經(jīng)格柵、沉砂池除去雜物及泥沙后，進入兩個平流沉淀池進行沉淀處理，底流由虹吸泥機吸出送脫硅熱水槽加熱后再送二沉降赤泥洗滌，溢流進入三個清水緩沖池，再用泵送高效纖維過濾器進一步除去懸浮物，凈化后得到再生水送廠內(nèi)各工序回用。避免了生產(chǎn)原料堿的浪費，節(jié)約水資源，而且降低了廢水的處理成本。

以處理水量840立方米/小時計，總投資600萬元。年節(jié)約新水264萬噸；回收污水中的堿（折合碳酸鈉）1500噸，節(jié)約費用165萬元；水處理成本費194萬元/年（水處理成本0.3元/立方米），年經(jīng)濟效益為208萬元。廢水基本實現(xiàn)“零排放”。